Le hardfacing, un processus axé sur l'amélioration de la résistance à l'usure, à l'impact ou à la corrosion des surfaces métalliques, s'appuie fortement sur des électrodes spécialisées. Ces électrodes sont conçues pour déposer une couche dure et durable sur les métaux de base, et leur sélection dépend des conditions d'usure spécifiques, du type de métal de base et des exigences de performance. Vous trouverez ci-dessous les principaux types d'électrodes utilisés dans le hardfacing, ainsi que leurs caractéristiques et applications.
Électrodes de fer chromium -
Les électrodes de fer chromium - élevées sont parmi les choix les plus courants pour le hardfacing, en particulier dans les environnements abrasifs. Ils contiennent généralement du chrome de 12 à 30%, qui forme des particules de carbure de chrome dur dans le dépôt de soudure - Ces carbures agissent comme des "barrières d'usure" pour résister à l'abrasion du sable, du gravier ou des particules minérales. Les électrodes sont disponibles en deux variantes principales: celles avec une faible teneur en carbone (pour une meilleure ténacité) et une teneur élevée en carbone (pour une dureté extrême).
Ils sont idéaux pour les composants de la rafraîchissement comme les revêtements de concasseur, les pales de convoyeur et les outils de travail du travail agricole. Cependant, leur fragilité signifie qu'ils conviennent moins aux applications ayant un impact intense, car le gisement peut se fissurer sous une force soudaine. Les exemples incluent EFECR - a (général - objectif) et EFECR - B (dureté supérieure).
Électrodes basées sur Cobalt -
Les électrodes basées sur COBALT - sont précieuses pour leur résistance à la température élevée- exceptionnelle et à la résistance à l'éteindre (frottement - Dommages induits). Ces électrodes sont alliées avec du chrome, du tungstène et du nickel, permettant au dépôt de soudure de conserver la dureté même à des températures jusqu'à 600 degrés (1112 degrés F). Cela les rend indispensables pour les composants exposés à la chaleur et à l'usure, tels que des sièges de soupape, des pièces de turbine et des matrices de formation en métal -.
Électrodes basées sur Cobalt - (par exemple, ECOCR - A et ECOCR - b) produire des dépôts avec une excellente résistance à la corrosion et sont compatibles avec une gamme de métaux de base, y compris de l'acier au carbone, de l'acier inoxydable et de la fonte. Bien qu'ils soient plus chers que les autres options, leurs performances dans des conditions extrêmes justifient leur utilisation dans des applications industrielles critiques.
Électrodes basées sur nickel -
Les électrodes basées sur le nickel - offrent un équilibre entre résistance à l'usure, ténacité et résistance à la corrosion, ce qui les rend polyvalents pour les conditions d'usure mixtes. Ils sont alliés avec du chrome, du bore et du silicium, qui forment des phases intermétalliques dures tout en maintenant la ductilité dans le dépôt de soudure. Cette combinaison leur permet de résister à la fois à l'abrasion et à l'impact modéré, ainsi qu'à résister à la corrosion des produits chimiques ou de l'humidité.
Les applications courantes incluent les traits de pompe à relief, le matériel marin et l'équipement de traitement chimique. Les électrodes à base de nickel - (telles que Enicrfe - C) se lient bien avec des métaux de base comme l'acier, la fonte et les alliages de nickel, et ils sont moins sensibles aux apports de chaleur que les options basées sur le cobalt -, ce qui les rend plus sensibles à l'utilisation dans les travaux de réparation.
Carbure - électrodes en acier renforcé
Les électrodes en acier renforcées en carbure - sont conçues pour un impact intense et une abrasion modérée. Ils combinent une matrice en acier avec des carbures en tungstène ou en titane, où les carbures offrent du dureté et la matrice en acier absorbe l'énergie d'impact - empêchant le dépôt de l'écaillage ou de la rupture. Cela les rend idéaux pour des outils tels que les jacquiers, les exercices de roche et les lames de bulldozer, qui sont confrontés à un impact répété et à des usures de surface.
Ces électrodes sont disponibles en variantes avec différentes tailles de carbure et distributions: des carbures plus fins pour une résistance à l'usure uniforme et des carbures plus grossiers pour une abrasion extrême. Ils sont compatibles avec l'acier au carbone et les bases en acier en alliage faible -, offrant un coût - Solution efficace pour les applications d'impact- élevées.
Électrodes en acier au manganèse austénitique
Les électrodes en acier au manganèse austénitique sont spécialisées pour les composants de la rafraîchissement qui nécessitent des propriétés de durcissement de travail-. Le gisement de soudure est initialement ductile mais durcit considérablement sous un impact ou une déformation, formant une surface résistante à l'usure -. Cela les rend parfaits pour des pièces comme les mâchoires de concasseur, les grenouilles ferroviaires et les doublures de la machine à souffle, où l'usure augmente avec l'utilisation.
Ces électrodes (par exemple, efem - a) sont conçues pour correspondre à la composition des métaux de base en acier manganèse austénitique, assurant une bonne liaison et éviter la fissuration. Cependant, ils ne conviennent pas aux applications à impact faibles -, car leur résistance à l'usure ne s'active que sous une contrainte répétée.
Considérations clés dans la sélection
Lors du choix d'électrodes en dur, des facteurs tels que le type d'usure (abrasion, impact, corrosion ou chaleur), la compatibilité des métaux de base et le post - La machinabilité de soudure doit être envisagée. Par exemple, les électrodes de chrome élevées - excellent dans l'abrasion mais peuvent se fissurer sous un impact, tandis que les électrodes à base de cobalt - gèrent des températures élevées mais sont coûteuses. De plus, certaines électrodes nécessitent un préchauffage ou un post - le traitement thermique de soudure pour réduire les contraintes résiduelles, en particulier lorsque vous travaillez avec des métaux de base en alliage élevé - ou des métaux de base en alliage élevés.
En résumé, les électrodes de retenue sont adaptées à des défis d'usure spécifiques, avec des options allant du chrome - basé pour l'abrasion à cobalt - basée pour des températures élevées. En faisant correspondre l'électrode à l'application, les industries peuvent prolonger considérablement la durée de vie des composants et réduire les coûts de maintenance.
